МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ХАРЧОВИХ ТЕХНОЛОГІЙ Інститут (факультет ) Навчально-науковий інженерно-технічний інститут ім. акад. І.С. Гулого Кафедра Технологічного обладнання та комп’ютерних технологій проектування «До захисту в ЕК» «До захисту допущено» Директор інституту(декан факультету) Завідувач кафедри _________ Сергій БЛАЖЕНКО (підпис) (ім’я та прізвище) ________ Микола ЯКИМЧУК (підпис) (ім’я та прізвище) «___» _______________ 2022 р. «___» _______________ 2022 р. КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА НА ЗДОБУТТЯ ОСВІТНЬОГО СТУПЕНЯ БАКАЛАВРА зі спеціальності _________133 «Галузеве машинобудування»_____________ освітньо-професійної програми Інжиніринг харчових та біотехнологічних виробництв на тему «Удосконалення конструкції тістозакаточної машини ХТЗ-1 з метою покращення якості продукції» Виконав: здобувач ІV курсу, групи ОХ-4-2 Макієвська Дарія Миколаївна __ _______________ (прізвище, ім’я, по батькові повністю) (підпис) Керівник: Якобчук Роман Леонідович__ _______________ (прізвище, ім’я, по батькові повністю) (підпис) Консультанти _________________ ___________ (ім’я та прізвище) (підпис) _________________ ___________ (ім’я та прізвище) (підпис) _________________ ___________ (ім’я та прізвище) (підпис) Рецензент _________________ ___________ (ім’я та прізвище) (підпис) Я як здобувач(ка) Національного університету харчових технологій розумію і підтримую політику університету з академічної доброчесності. Я не надавав(-ла) і не одержував(-ла) недозволеної допомоги під час підготовки цієї роботи. Використання ідей, результатів і текстів інших авторів мають посилання на відповідне джерело Здобувач _____________ (підпис) Київ – 2022р. http://nniti.nuft.edu.ua/ http://nniti.nuft.edu.ua/ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ХАРЧОВИХ ТЕХНОЛОГІЙ Навчально-науковий інженерно-технічний інститут ім. акад. І.С.Гулого Кафедра Технологічного обладнання та комп’ютерних технологій проектування Освітній ступінь бакалавр Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування» (шифр і назва) Освітня програма «Інжиніринг харчових та біотехнологічних виробництв» (шифр і назва) ЗАТВЕРДЖУЮ Завідувач кафедри ТОКТП проф. Якимчук М.В. “____” _________________ 2022 року З А В Д А Н Н Я НА КВАЛІФІКАЦІЙНУ РОБОТУ ЗДОБУВАЧА Макієвська Дарія Миколаївна (прізвище, ім’я, по батькові) 1. Тема проекту (роботи) Удосконалення конструкції тістозакаточної машини ХТЗ-1 з метою покращення якості продукції ___________________________________________ керівник проекту (роботи) Якобчук Роман Леонідович, доц., кандидат тех. наук ( прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання) затверджені наказом закладу вищої освіти від «31» березня 2022 р. № _167-кс_ 2. Строк подання здобувачем роботи « 01 » червня 2022 р. 3. Вихідні дані до роботи 1. Технічний паспорт обладнання. 2. Альбом галузевого обладнання. 3. Навчальна та спеціальна література 4. Зміст пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно розробити): анотація, зміст; вступ, порівняльний аналіз технічних рішень, техніко-економічне обґрунтування, характеристика вихідної сировини і готового продукту, опис запропонованого технічного рішення, принцип роботи, розрахункова частина, вибір конструкційних матеріалів, технологічний маршрут виготовлення деталі, вимоги щодо монтажу, експлуатації, ремонту, опис системи управління, заходи щодо охорони праці; загальні висновки, список використаних літературних джерел, специфікація. 5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень): Загальний вигляд обладнання, види, розрізи – 1 аркуші; Складальні одиниці обладнання, вузли – 3 аркуш; Технологія машинобудування – 1 аркуш. 6. Консультанти розділів роботи Розділ Прізвище, ініціали та посада консультанта Підпис, дата завдання видав завдання прийняв 7. Дата видачі завдання: « 31 » 03 2022 р. КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН № п/п Назва етапів дипломного проекту (роботи) Строк виконання етапів проекту ( роботи ) Примітка 1 Анотація, зміст 04.04.2022р. 2 Вступ 08.04.2022р. 3 Порівняльний аналіз технічних рішень поставленої задачі 15.04.2022р. 4 Техніко-економічне обґрунтування 22.04.2022р. 5 Характеристика вихідної сировини і готового продукту 22.04.2022р. 6 Опис запропонованого технічного рішення. Будова та принцип роботи. 29.04.2022р. 7 Вибір конструкційних матеріалів 06.05.2022р. 8 Розрахункова частина 13.05.2022р. 9 Технологічний маршрут виготовлення деталі 13.05.2022р. 10 Вимоги щодо монтажу, експлуатації та ремонту 20.05.2022р. 11 Опис системи управління 20.05.2022р. 12 Заходи з охорони праці 27.05.2022р. 13 Висновки 27.05.2022р. 14 Список використаних літературних джерел 27.05.2022р. 15 Графічна частина: 5 аркушів формату А1 27.05.2022р. Подача кваліфікаційної роботи на кафедру 01.06.2022р. Здобувач _____________ _Дарія МАКІЄВСЬКА_ ( підпис ) (прізвище та ініціали) Керівник роботи _____________ Роман ЯКОБЧУК_ ( підпис ) (прізвище та ініціали) Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Анотація Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/2 18-0168.КР.12.000 ПЗ АНОТАЦІЯ У кваліфікаційній роботі проводилося вдосконалення тістозакаточної машини ХТЗ-1,за допомогою якої забезпечується закатування шматків тіста з сортової пшеничної муки та формування із них тістових заготовок. Для досягнення максимальної результативності отримання якісного кінцевого продукту, встановлюється додатковий закаточний конвеєр та змінюється конструкція формуючої плити, що в свою чергу має забезпечити більш ретельне та краще утворення заготовок. Головною метою розробки є підвищення якості вихідного продукту. 3 18-0168.КР.12.000 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 SUMMARY In the qualification work, the HTZ-1 dough rolling machine was improved, which is used to roll pieces of dough from high-quality wheat flour and form dough blanks from them. In order to achieve the maximum efficiency of obtaining a quality end product, an additional sealing conveyor is installed and the design of the forming plate is changed, which in turn should provide a more thorough and better formation of blanks. The main purpose of development is to improve the quality of the original product. 4 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р. Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Зміст Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук В.М. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/1 18-0168.КР.12.000 ПЗ ЗМІСТ стор. Анотація……………………………………………………………… 3 Вступ…………………………………………………………………. 6 1. Порівняльний аналіз технічних рішень поставленої задачі………… 9 2. Техніко-економічне обґрунтування…………………………………... 16 3. Характеристика вихідної сировини і готового продукту…………… 18 4. Опис запропонованого технічного рішення. Будова та принцип роботи обладнання……………………………………………………….. 26 5. Вибір конструкційних матеріалів…………………………………….. 30 6. Розрахункова частина………………………………………………….. 31 7. Технологічний маршрут виготовлення деталі……………………….. 51 8. Вимоги щодо монтажу, експлуатації та ремонту………….………… 61 9. Опис системи управління……………………………………………… 66 10. Заходи з охорони праці………………………………………………. 69 Висновки…………………………………………………………….. 75 Список використаних літературних джерел………………………. 76 Специфікації…………………………………………………………. 79 5 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Вступ Розробник документа Мкієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/3 18-0168.КР.12.000 ПЗ ВСТУП Однією з провідних галузей економіки світу є харчова промисловість, котра повинна забезпечувати зростаючі потреби людства в різноманітності. Одночасно забезпечуючи підприємства харчової промисловості ефективністю виробництва, технологічним обладнанням з показниками високої продуктивності та регулярно модернізуючи існуюче обладнання, домігшись при цьому матеріалозбереження, розумного використання сировини, ефективності технологічних процесів у потокових лініях, машинах та апаратах, енергозбереження. В Україні левову частку в харчовій промисловості займає хлібопекарська промисловість. Адже у харчовому раціоні хлібопекарські вироби займають значне місце. З огляду на це ставиться завдання покращення якості продукту та повного задоволення в них. Це завдання вирішити можливо лише з автоматизації і підвищення ступеня механізації виробництва, прискоренні науково – технічного прогресу. У попередні роки були розроблені нові технології виробництва, на підприємствах встановлено високопродуктивне обладнання, створено передумови створення заводів– автоматів. Велику роль цьому зіграли окремі винахідники, навчальні заклади, науково – дослідні інститути, раціоналізатори і виробничі підприємства. Результативне впровадження та вдосконалення обладнання недосяжне без знань специфіки розрахунків та експлуатації сучасної техніки макаронних фабрик та хліб заводів, без знань існуючих конструкцій. Активна участь у вирішенні завдань, поставлених перед галуззю, має брати нове покоління інженерів – механіків. 6 18-0168.КР.12.000 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 Для виробництва хлібопекарських виробів основою є борошно, що постачається з млинів та елеваторів. Щоб скоротити виробничі площі, бажано зберігати борошно на виробництві безтарним способом. Також розвинено безтарне відвантаження борошна на виробництво. У той же час відбувається підготовка потрібної допоміжної сировини згідно з рецептурою. Залежно від технології виготовлення певних видів виробів всі складові повинні бути перетворені на гомогенну суміш - тісто, що має певну характеристику, що уможливлює отримання готових виробів відмінної якості. На подальшому етапі виготовляються різними способами заготівлі з тіста, що відрізняються масою, формою, рецептурою. У хлібопекарському виробництві застосовується розпушувач – дріжджі, у зв'язку з цим у технологічному процесі включають стадію бродіння та розстоювання, що відбуваються на спеціальному устаткуванні, де протікають мікробіологічні, біохімічні та інші процеси, що дають готовому хлібу необхідні якості (консистенцію, смак, аромат). Надалі заготовки з тіста подають теплової обробці: у хлібопекарському виробництві – випіканню, макаронному – сушінню. Ці операції зафіксують форму виробу. Після цього виріб охолоджують, складають, пакують і готують до відвантаження споживачеві. Для підтримки стабільної, високої якості готової продукції потрібен постійний контроль технологічного процесу якості напівфабрикатів на всіх етапах виробництва. Це є обов'язковою умовою у створенні цехів, підприємств та автоматизованих ділянок. Розробляючи нові технології ресурсозбереження, що допомагають зменшити витрати металу, енергії, що вирішують соціальні та матеріальні проблеми, призводить до розробки принципово нового обладнання для повністю автоматизованих виробництв. Лише маючі глибокі знання закономірності технологічного процесу, існуючого обладнання та того що конструюється – можливе рішення задачі. 7 18-0168.КР.12.000 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 3 В останні роки головним напрямком у покращенні хлібопекарської галузі стало автоматизація процесу, заміна застарілого обладнання на більш продуктивне та економічне, модернізація та вдосконалення обладнання. Удосконалити обладнання та техніку можна за рахунок збільшення потужності агрегатів, механізмів та машин, заміною витрат фізичної праці на автоматичні або напівавтоматичні цехи, або створення компактного не громіздкого обладнання (наприклад цех громадського харчування або пекарні малої та середньої потужності. 8 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Порівняльний аналіз технічних рішень поставленої задачі Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/7 18-0168.КР.12.001 ПЗ 1. Порівняльний аналіз технічних рішень поставленої задачі 1.1 Тістозакаточна машина МЗЛ - 51 формує тістові сорти для виробництва сайок, міських булок, джгутів для плетінок, батонів. Заготовка тіста надходить на валки через приймальну стрічку, які при цьому розкочують його в млинець завтовшки від 1 до 11 мм. Такий шматок тіста затягуючись рифленим барабаном наштовхуючись на валок, завивається в равлик. Шмат теста підвитий барабаном в щільник, подається в зазор між формуючим кожухом і барабаном, що завертає, де остаточно обробляється. Закаточний барабан з масою тіста запилюється борошном із встановленого над ним барабаном. Рис.1.1 Тістозакаточна машина МЗЛ-51 9 18-0168.КР.12.001 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 Технічна характеристика 1.Потужність привода ..................................................... 1,0 кВт 2.Ваговий діапазон .......................................................... 0,055-,055 кг 3.Продуктивність ............................................................. до 60 шт/хв 4.Ширина розкатування .................................................. 350 мм 5.Габаритні розміри,мм: довжина ..................................................... 1635 ширина ...................................................... 357 висота ........................................................ 14687 Маса, кг .................................................................... 413 1.2 Тістозакаточна апарат СЗК - Р (рис.1.2) є для формування заготовок з тіста сортового пшеничного борошна. Складається машина із приймальної лійки, куди потрапляють заготовки тіста; дві пари гладких валків, що розкачують шматок тіста в млинець (виходячи з маси заготовки тіста, перша пара валків розкочує млинець завтовшки 5-12 мм, друга пара валків - товщиною 3-9 мм); стрічкового конвеєра, куди надходить млинець із зазору другої пари розкачувальних валків і панцерної сітки, по якій рухаючись млинець скочується в рулон. Закручування рулону виникає при просуванні його між робочими гілками конвеєра, які рухаються з різними швидкостями на зустріч один одному. Конвеєр знизу має швидкість 1 м/с, а зверху приблизно менше вдвічі. Торці заготовок при проходженні між нерухомими напрямними проходять обробку облицьованим вініпластом. 10 18-0168.КР.12.001 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 3 Рис.1.2 Тістозакаточна машина СЗК-Р Технічна характеристика 1.Потужність привода ..................................................... 1,7 кВт 2.Ваговий діапазон .......................................................... 0,2-1,1 кг 3.Продуктивність ............................................................. до 60 шт/хв 4.Габаритні розміри,мм: довжина ..................................................... 2150 ширина ...................................................... 640 висота ........................................................ 1550 Маса, кг .................................................................... 460 1.3 Тістозакатна машина С – 500М (рис. 1.3) є спеціалізованою тістозакатним обладнанням , що формує рогалики. Ця машина широко застосовується у пекарнях та булочних цехах. 11 18-0168.КР.12.001 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 4 Рис. 1.3 Тістозакаточна машина С-500М Технічна характеристика 1.Потужність привода ..................................................... 0,6 кВт; 2.Ваговий діапазон .......................................................... 50…80 г; 3.Продуктивність ............................................................. 80 шт/хв; 4.Габаритні розміри, мм: довжина ..................................................... 460; ширина ...................................................... 700; висота ........................................................ 1220; Маса, кг .................................................................... 140; 1.4 Тістозакаточна машина ХТЗ – 1 (рис.1.4) використовується для закручування маси тіста із сортового пшеничного борошна формування тістових заготовок. Використовується для підприємств хлібопекарської промисловості. Опис конструкції та принципу роботи. Тістозакаточна машина ХТЗ – 1 (рис.1.4) має подавальний транспортер 1, змінні воронки 2, розкочувально – валкова головка 3, несучий транспортер 12 18-0168.КР.12.001 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 5 4, завивочний пристрій 5, пресуючої плити 6, стійки 1 насадки 7 для повітря, формуючої плити 1 . Подавальний транспортер складається зі стрічки 18, рами 19, приводного барабана 20. Розкатуюча головка складається: дві пари валків, що розкочують 22 і 24; напрямні 23, що служать для спрямування розкатаного млинця; подає транспортера 21 та приводні барабани 25. Завивочний пристрій має вигляд гнучкої решітки, що складається з металевих прутів по кінцях зв'язаних ланцюгами між собою. Несучий транспортер складається з: корпусу 10, механізм підйому плити 12, натяжного пристрою 14, барабана 15, стрічка 16. Вони прикріплюються до корпусів головки, що розкочує. Передня частина несучого транспортера спирається на стійку. Знизу транспортера змонтовано под. Пресуюча плита має вигляд плоского листа, обтягнутого бельтинговою стрічкою. Лист пов'язаний із двома траверсами, на кінцях якого знаходиться рухомий стрижень. При встановленій плиті на машину стрижні траверса входять до гнізда стійок механізму підйому. Формуюча плита має конструкцію аналогічну до пресуючої плити. У ній між листом і стрічкою знаходиться еластична прокладка 9 з поролону, що служить для надання заготовок з тіста подовженої гострої форми. Механізм машини весь змонтований на складальній основі, закритій щитами з усіх боків. Всередині станини розташований привід машини. Заготовки тіста, що підлягають формуванню і закручуванню, надходять по транспортеру, що подає, в приймальну вирву, затягуються першою парою валків 24 і розкочуються в млинець товщиною 5...12 мм. Розкочена заготовка надходить по напрямних на другу пару валків 22 і розкочується до товщини 3 13 18-0168.КР.12.001 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 6 ... 9 мм, залежно від шматків тіста. Поступаючи на несучий транспортер 4, головка, що розкочує, проходить під пруточною решіткою завивочного пристрою і закручує в рулон. Закрутка рулону відбувається при проходженні його між транспортером, що несе, і пресуючою плитою. Просуваючись далі по несучому транспортеру, заготівля з тіста проходить під формувальною плитою, де набуває потрібної форми. При проходженні через тістозакатну машину заготовки тіста, що не вимагають обробки в ній, регулюючі валки розкочуються розводяться в неробоче положення, формуюча і пресуюча плита знімаються. У такому разі машина працює як транспортер. Технічна характеристика Продуктивність, шматків/хв ............................. до 100 Маса тістових заготовок, кг .............................. 0,22...1,1 Кількість розкатуючих валків, шт .................... 4 Швидкість , м/с : - подаючого транспортера ......................... 0,67 - несучого транспортера ............................ 1,06 Ширина лєнти несучого транспортера , мм ....... 300 Електродвигун: тип ................................................................... АОЛ41-6 потужність, кВт............................................... 1,1 кількість обертів, об/хв .................................. 930 Габаритні розміри, мм: довжина ........................................................... 2710 ширина ............................................................. 695 висота ............................................................... 1330 Вага, кг ..................................................................... 510 14 18-0168.КР.12.001 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 7 Рис. 1.4 Тістозакаточна машина ХТЗ-1 Висновок Модернізація буде виконуватися на базі вище запропонованих мною конструкцій тістозакатних машин, за основу беремо тістозакатні машини ХТЗ-1. 15 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Обгрунтування та опис технічного рішення Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/2 18-0168.КР.12.002 ПЗ 2. Обґрунтування та опис технічного рішення За умов ринкових відносин між підприємствами і споживачами, конкуренції за збут продукції першочергового значення набуває впровадження маловідходних та енергозберігаючих технологій. Для заняття вигідного положення на ринку збуту необхідно підвищувати якість продукції, знижувати матеріальні і трудові затрати. Велику увагу слід приділяти раціональному та економному використанню енергоресурсів ресурсів. В результаті модернізації і підвищенню якості продукції, збільшиться прибуток та знизиться собівартість виробництва. Тому спеціалісти на підприємстві повинні постійно стежити за новими розробками та впроваджувати у виробництво більш досконалу технологію та техніку. Безперервний розвиток техніки та технології забезпечує зростання кваліфікації робітників, підвищення їх загальноосвітнього та культурно- технічного рівня впровадження наукових методів організації праці і виробництва, покращення умов праці. За умов ринкової економіки перед хлібопекарною промисловістю стоїть завдання створити підприємства, які за своїми техніко-економічними показниками були б конкурентноспроможними щодо діючих закордонних заводів. Продукція, що виробляється в даний час має високу харчову цінність і містить білки, жири, вуглеводи, різноманітні мінеральні речовини та вітаміни. Поживні речовини, які містяться в хлібові, являються повноцінними та добре засвоюються організмом людини. З вітамінів в хлібові містяться вітаміни А, В,Е та С. Хліб являється одним з найкращих джерел енергії для організму. 16 18-0168.КР.12.002 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 Для задоволення потреби споживачів необхідно збільшувати кількість виготовленої продукції, підвищувати її якість та розширювати асортимент. А також необхідно приділяти увагу якості, зручності та продукції. Порівняння нової та базової машин. В даному проекті пропонується модернізація морально та фізично застарілої тістозакаточної машини ХТЗ-1. Після проведеної модернізації будуть представлені такі зміни як: 1. Покращення умови роботи працівників, які її обслуговують, для цього всі органи контролю та управління зібрані на одній панелі і мають зручне розташування. 2. Зникає фактор деформації при закатці заготовки. 3. Має більшу зручність при ремонті за рахунок покращення доступу до всіх частин машини; 4. Модернізована машина потребує меншої кількості ремонтів за рахунок використання сучасних конструктивних матеріалів, що мають більшу стійкість до спрацювання та міцність; 5. Високу степінь уніфікації деталей та складальних одиниць. Крім, цього в конструкції машини будуть застосовані стандартні деталі та вузли, що приводить до здешевлення виготовлення та ремонту машини. 17 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Характеристика вхідного матеріалу і готової продукції. Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/8 18-0168.КР.12.003 ПЗ 3.Характеристика вихідної сировини і готового продукту Характеристика вхідного матеріалу та готової продукції Для приготування хлібу та хлібобулочних виробів використовують різну основну та допоміжну сировину. Основною сировиною для приготування пшеничного хлібу є: борошно, сіль, рослинна олія та допоміжні – розпушувачі (дріжджі). Якість сировини, що надходить на виробництво, повинна відповідати вимогам діючої нормативно-технічної документації. 3береження якості харчових продуктів значною мірою залежить від виду i якості сировини, упакування i стану тари, транспортування і зберігання. Для зберігання сировини повинні створюватися відповідні умови. Сухі продукти зберігають у спеціально обладнаних приміщеннях при температурі +14…17°С i відносній вологості повітря 60-65%, а продукти, що швидко псуються – у холодильних камерах при температурі +4…6°С i відносній вологості повітря 85-95%. Сировина, яка надходить у замороженому вигляді, зберігається при температурі –18…25°С. При зберіганні продуктів дуже важливо дотримуватися правил товарного сусідства. Забороняється зберігати в одному приміщенні продукти, що легко вбирають сторонні запахи (масло та борошно), i продукти з різким запахом (ароматичні речовини тощо). Пшеничне борошно В Україні з пшениці виробляють хлібопекарське борошно вищого, першого, другого сортів і обойне. Пшеничне сортове борошно отримують з м'якої пшениці або з доданням не більше 20 % твердої; обойне одержують з м'якої пшениці. Борошно вищого сорту формується з тонкоподрібнених частинок ендосперму, переважно його внутрішніх шарів. Воно майже не містить 18 18-0168.КР.12.003 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 висівок і має білий колір зі слабким кремовим відтінком. Розмір його частинок складає 30-40 мкм. Борошно першого сорту складається з тонкоподрібнених частинок ендосперму і 2-3 % (від маси борошна) подрібнених оболонок і алейронового шару. Частинки борошна менш однорідні за розміром, ніж у борошні вищого сорту; їх крупність – від 40 до 60 мкм. Колір борошна має білий з жовтуватим відтінком порівняно з борошном вищого сорту. Воно містить менше крохмалю і більше білків, тому з цього борошна відмивається більше клейковини, ніж з борошна вищого сорту. Борошно другого сорту складається з частинок тонкоподрібненого ендосперму і 8-10 % (від маси борошна) подрібнених периферійних частинок зерна. Частинки борошна неоднорідні за розміром; їх крупність - від 30 до 200 мкм. Колір борошна - білий з жовтуватим або сіруватим відтінком з помітними частинками оболонок зерна. Обойне борошно одержують при обойному односортовому помелі, подрібнюючи все зерно, тому воно містить як ендосперм, так і периферійні частинки зерна. При виробництві обойного борошна оболонки не відсіюють. Частинки борошна крупні та неоднорідні за розміром. Крупність їх від 30 до 600 мкм. Колір борошна – білий з жовтуватим або сіруватим відтінком і добре помітними подрібненими оболонками. За хімічним складом воно близьке до хімічного складу зерна. Вихід становить 96 %. Вимоги до якості борошна Якість борошна оцінюють за такими показниками: колір, запах, смак, крупність помелу, вологість, зольність (білість), масова частка домішок, зараженість шкідниками хлібних злаків, масова частка клейковини та її 19 18-0168.КР.12.003 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 3 якість, число падіння. Колір, крупність помелу, зольність (білість), масова частка клейковини нормуються по кожному сорту борошна. Колір борошна має бути характерним для кожного сорту. Темніший колір порівняно з еталоном свідчить про більш низький сорт борошна. Смак доброякісного борошна має бути трохи солодкуватий, без стороннього присмаку. Гіркий присмак може бути наслідком недостатнього очищення зерна від домішок насіння різних трав або згіркнення жирів борошна. Явно солодкий смак свідчить про те, що борошно виготовлене з пророслого зерна; кислий присмак є ознакою несвіжості борошна. Не допускається хруст на зубах, який вказує на недостатнє очищення зерна. Запах має бути свіжий, слабо виражений. Не допускається затхлий, а також пліснявий запах. Крупність помелу є характерною для кожного сорту борошна. Визначається шляхом просіювання борошна на ситах певного розміру. Нормується величиною сходу з верхнього сита (в %, не більше) і проходу через нижнє сито (в %, не менше). Вищі сорти борошна мають дрібніші частинки, ніж більш низькі. Вологість пшеничного борошна має бути не більшою за 15 %. Борошно з підвищеною вологістю швидко псується під час зберігання, а в процесі замішування тіста поглинає менше води, ніж сухе. Сухе борошно після стиснення його у долоні має розсипатися. Зольність і білість характеризують сорт борошна. Величина зольності залежить від вмісту в борошні периферійних частинок зерна, які є основними носіями мінеральних речовин і обумовлюють затемнення борошна. Борошно низьких сортів має вищу зольність, а показник білості нижчий, ніж борошна високих сортів. 20 18-0168.КР.12.003 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 4 Зараженість борошна шкідниками не допускається. Кількість і якість клейковини. що відмивається з пшеничного борошна, є основними показниками його якості. В свій час згідно з ГОСТ 26574-85 на хлібопекарське борошно, що діяв на всій території колишнього СРСР, масова частка клейковини в борошні вищого сорту мала бути 28 %, І сорту – 30, II сорту – 25 і обойному – 20 %. Вимоги до якості борошна, передбачені в ГСТУ. за всіма показниками відповідають тим, які були в ГОСТ 26574-85, за винятком масової частки клейковини. Цей показник встановлено для борошна вищого сорту – 24 %, І сорту – 25, II сорту – 21 і обойного борошна – 18 %. Важливим показником, який має велике значення у хлібопеченні, є кислотність борошна. Вона характеризує сорт і свіжість борошна, впливає на смак і запах хліба. Сіль Сіль входить до рецептури хлібобулочних виробів у кількості 1,0-2,5% до маси борошна. Залежно від походження, розпізнають сіль кам'яну (добувають шахтним способом із надр землі), самосадну (залягає на дні солоних озер), садну (добувають із природних або штучних солоних озер випаровуванням або виморожуванням), виварну (одержують прокачуванням води через підземні поклади солі з наступним випаровуванням одержаної ропи). Найпоширенішим видом солі є самосадна. Кухонну харчову сіль виробляють чотирьох сортів: екстра, вищий, перший і другий. Сорти відрізняються вмістом нерозчинних у воді речовин (від 0,03 до 0,85% на СР). Вміст натрій хлориду залежно від сорту солі має складати не менше від 97,0- 99,7%. Сіль має бути без запаху і не містити домішок, помітних оком. Смак 5%-го розчину - солоний, без сторонніх присмаків, реакція - 21 18-0168.КР.12.003 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 5 нейтральна. За способом обробки сіль поділяють на дрібнокристалічну (виварну), молоту різної крупності (помел 0; 1; 2; 3) і немолоту. У хлібопекарському виробництві застосовують в основному молоту сіль першого і другого сортів помелів 1, 2 або 3. Розмір частинок солі визначається номером помелу. Сіль першого сорту має містити не більше 0,45 %, а другого сорту 0,85 % нерозчинних сполук. Сіль добре розчиняється у воді. З підвищенням температури розчинність солі практично не змінюється. Насичений розчин солі містить від 26 до 28% солі. Сіль додають у тісто для смаку та покращання його структурно- механічних властивостей. Вона дещо знижує активність протеолітичних ферментів, зменшує липкість тіста, під її дією зміцнюється клейковина. Сіль пригнічує життєдіяльність дріжджових клітин і молочнокислих бактерій. Тому при додаванні солі уповільнюються процеси спиртового і молочнокислого бродіння. Недосолене тісто має слабку консистенцію, пересолене - надмірно тугу, не розпушену. Олії В хлібопеченні застосовують головним чином соняшникову, кукурудзяну, бавовняну і гірчичну олії. За ступенем очищення олії поділяють на нерафіновані – очищені лише від механічних домішок, вони мають смак і аромат; рафіновані – очищені від механічних домішок, оброблені лугом, вони не мають смаку й аромату; гідратовані – очищені від механічних домішок і гідратовані шляхом продування гарячої води для видалення білків і слизів; дезодоровані – оброблені сухою парою при температурі 170-230°С в умовах вакууму, що забезпечує повне очищення від усіх домішок і аромату. 22 18-0168.КР.12.003 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 6 Соняшникову й кукурудзяну олії виробляють нерафіновану та рафіновану, бавовняну – лише рафіновану, гірчичну – нерафіновану. Гірчична олія має специфічний запах, тому її додають лише в деякі вироби, рецептурою яких передбачене використання гірчичної олії – хліб гірчичний, сушки гірчичні тощо. З метою збагачення виробів біологічно активними речовинами використовують соєву, обліпихову і пальмову олії. Колір, запах і смак кожної олії залежать від виду сировини, технології виробництва, ступеня очищення. Всі види олій повинні містити масову частку вологи не більше 0,1-0,2%, жиру – не менше 99,4-99,8%. У разі тривалого зберігання внаслідок складних хімічних і біохімічних процесів жири можуть згіркнути. Жири й олії гальмують у тісті життєдіяльність мікроорганізмів, поліненасичені жирні кислоти утворюють комплекси з білками і крохмалем, які суттєво впливають на фізичні властивості тіста, роблять його більш еластичним. Жири та олії сприяють довшому збереженню свіжості хліба, підвищують його калорійність. Дріжджі пресовані У хлібопекарському виробництві для розпушення тіста використовують хлібопекарські пресовані дріжджі, які виготовляють спеціалізовані чи спиртові заводи, сушені дріжджі та дріжджове молоко. Пресовані дріжджі застосовують у кількості від 0,5 до 5,0 кг на 100 кг борошна залежно від виду виробів. Свіжі пресовані дріжджі містять біля 75 % вологи і 25 % сухих речовин. У середньому сухі речовини хлібопекарських дріжджів складаються з білків - 50 %, вуглеводів - 40,8, жирів - 1,6, золи - 7,6 %. Хлібопекарські дріжджі містять трипептид глутатіон, який у відновленій формі активує протеолітичні ферменти борошна. Особливо багато глутатіону є в 23 18-0168.КР.12.003 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 7 сухих дріжджах. Кількість відновленого глутатіону збільшується в разі зберігання пресованих дріжджів при підвищеній температурі, а також при надмірно тривалому їх зберіганні. У складі дріжджової клітини містяться вітаміни і комплекс ферментів, які обумовлюють всі функції життєдіяльності, в тому числі розмноження і бродіння. У тісті дріжджі чутливі до підвищеної концентрації солі та цукрів, х життєдіяльність пригнічують спирт і діоксид вуглецю тіста. Оптимальною для життєдіяльності дріжджів є температура 27-30°С. Бродильна активність їх інтенсифікується при температурі 37-40°С, після чого різко зменшується. При температурі 45-50°С дріжджі припиняють життєдіяльність. Низька температура уповільнює життєдіяльність дріжджів, вони впадають у анабіоз (прихована життєдіяльність), в якому можуть зберігатися довго без псування. Після повільного відтавання заморожених дріжджів при температурі 6-8°С їх властивості майже не змінюються. Дріжджі безпосередньо зброджують тільки прості цукри – в першу чергу глюкозу і фруктозу. Складні цукри (сахароза, мальтоза) попередньо перетворюються ферментами дріжджів у прості. Сахароза розкладається на глюкозу і фруктозу, а мальтоза – на дві молекули глюкози. Хороші дріжджі мають високу бродильну активність, швидко зброджують цукри тіста, добре переносять високі концентрації солі та цукру в тісті, високостійкі під час зберігання. Комплексним показником їх якості є піднімальна сила. Вона обумовлюється активністю комплексу ферментів, що викликають спиртове бродіння. Хлібопекарські дріжджі, які відповідають вимогам стандарту, сіруватого з жовтуватим відтінком кольору, щільної консистенції, з притаманним дріжджам запахом. Максимальна вологість їх має бути 75%, піднімальна сила не більше 70 хв. Кислотність 100 г дріжджів, в день вироблення заводом, повинна бути не більша за 24 18-0168.КР.12.003 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 8 120 мг оцтової кислоти, а через 12 діб зберігання при температурі від 0 до 4°С – не більша за 360 мг цієї самої кислоти. Стійкість дріжджів, вироблених спиртовими заводами, при температурі зберігання 35°С має бути не менша 48 год., спеціалізованими дріжджовими заводами – 60 год. Вода У хлібопекарському виробництві вода є одним із основних видів сировини. Використовується вона для технологічних цілей та господарських потреб. Залежно від виду виробів для приготування тіста витрачається від 35 до 70 кг води на кожні 100 кг борошна. Хлібопекарські підприємства використовують питну воду міських водопроводів або артезіанських свердловин, яка відповідає вимогам стандарту на питну воду. Згідно з вимогами вода має бути прозорою, безкольоровою, без сторонніх присмаків і запахів, не містити шкідливих домішок і патогенних мікроорганізмів. Вода є важливим технологічним компонентом біохімічних і колоїдних процесів у тісті. Завдяки полярності молекули води, вона виявляє активність у фізико-хімічних реакціях, що відбуваються у технологічному процесі. У воді регламентуються граничнодопустимі концентрації (ГДК) токсичних елементів (миш'як, свинець тощо). Концентрація залишкового вільного хлору, який використовується для знезаражування води, має бути не менш як 0,3 і не більш ніж 0,5 мг/дм3. 25 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Опис запропонованого технічного рішення.Будова Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/4 18-0168.КР.12.004 ПЗ 4.Опис запропонованого технічного рішення.Будова та принцип роботи обладнання За основу вдосконалення беремо тістозакаточну машину ХТЗ-1. Розглянемо більш детально про конструкцію та принцип роботи обладнання. Тістозакаточна машина ХТЗ-1 призначена для закатки шматків тіста із сортового пшеничного борошна і формування із них тістовох заготовок. Застосовується на підприємствах хлібопекарної промисловості. Опис конструкції та принцип роботи. Тістозакаточне обладнання ХТЗ-1 (рис.3.1) складається із подавальний транспортера 1 , розкочувально-валкової головки 3 , завивочного пристрою 5 , несучого транспортера 4 , пресуючої плити 6 , формуючої плити 8 , змінних воронок 2 , піддона 11, стійки 13, основи 17 і насадки 7 для повітря. Подаючий транспортер складається з рами 19, приводного барабана з натяжним пристроєм 20 і стрічки 18. Розкатуюча головка складається: дві пари валків 22 і 24,що розкочують. Під нерегульованими валками встановлені направляючі 23, що слугують для спрямування розкатаного млинця. В розкачувальну головку входять також приводні барабани 25 і 21 подаючого транспортера. Завивочний пристрій має вигляд гнучкої решітки, що складається з металевих прутків по кінцях зв’язаних ланцюгами між собою. Несучий транспортер складається з:корпусу 10, механізмів підйому плити 12, барабану 15, натяжного пристрою 14 та стрічки 16. Вони прикріпляються до корпусів головки ,що розкатує . Стійка слугує опорою для передньої частини несучого транспортера. Під несучим транспортером змонтований под. Пресуюча плита має вигляд плоского листа , обтягнутого бельтинговою стрічкою. Лист пов’язаний із двома траверсами, на кінцях 26 18-0168.КР.12.004 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 якого знаходиться рухомий стержень. При встановлені плити на обладнання стрижні траверсу входять в гнізда стійок механізмів підйому. Формуюча плита має конструкцію аналогічна пресуючої плити. У ній між стрічкою і листом вмонтована еластична прокладка 9 з поролону, яка призначена для надання тістовим заготівлям подовженої гострої форми. Механізми машини весь змонтований на складальній основі, закритій щитами з усіх боків. В середині станини розташовується привід машини. Заготівлі тіста, що підлягають формуванню і закручуванню, надходять по транспортеру, що подає, в приймальну вирву, затягуються першою парою валків 24 і розкочуються в млинець товщиною 5...12 мм. Розкочена заготовка надходить по напрямних на другу пару валків 22 і розкочується до товщини 3 ... 9 мм, залежно від шматків тіста. Поступаючи на несучий транспортер 4, головка, що розкочує, проходить під пруточною решіткою завивочного пристрою і закручує в рулон. Закатка рулону відбувається при проходженні його між несучим транспортером і пресуючою плитою. Просуваючись далі по несучому транспортері, тістова заготівля проходить під формуючою плитою, де набуває потрібної форми. При проходженні через тістозакаточну машину шматків тіста, що не вимагають обробки на ній, регулюючі розкачувальні валки розводяться в неробоче положення, пресуюча та формуюча плита знімаються. У такому випадку машина працює як транспортер. Технічна характеристика Продуктивність, шматків/хв ............................. до 100 Маса тістових заготовок, кг .............................. 0,22...1,1 Кількість розкатуючих валків, шт .................... 4 Швидкість , м/с : - подаючого транспортера ......................... 0,67 - несучого транспортера ............................ 1,06 27 18-0168.КР.12.004 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 3 Ширина стрічки несучого транспортера , мм ....... 300 Електродвигун: тип ................................................................... АОЛ41-6 потужність, кВт............................................... 1,1 кількість обертів, об/хв .................................. 930 Габаритні розміри, мм: довжина ........................................................... 2710 ширина ............................................................. 695 висота ............................................................... 1330 Вага, кг ..................................................................... 510 Рис.3.1 Тістозакаточна машина ХТЗ-1 Суть вдосконалення така: Замінюючи формуючу плиту 8 на стрічковий конвеєр ми покращуєм якість заготовки. Використовуючи плиту заготівля виходить більш пресована на що буде необхідно більше часу для випікання, а з використанням 28 18-0168.КР.12.004 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 4 пресуючого конвеєру заготовка буде ставати здебільшого пухкою, що значно зменшить часу виготування та зведе до економії електроенергії. Забезпечення правильності форми заготівлі ми можемо досягти оснащенням пресуючої плити механізмом регулювання висоти поверхі над несучим транспортером. 29 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Вибір конструкційних матеріалів Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/1 18-0168.КР.12.005 ПЗ 5. Вибір конструкційних матеріалів Матеріали, що використовуються в машинобудуванні мають дуже широкий спектр. Його основні групи: • Чорні метали; • Сплави кольорових матеріалів. Більша частина машинобудівних матеріалів стандартизована. Найрозповсюдженими (за масою 85-90%) є чорні метали – сталі і чавуни. При виборі конструкційних матеріалів для обладнання харчової промисловості враховується якість та безпечність матеріалу при взаємодії з сировиною. Правильний підбір конструкційних матеріалів впливає не тільки на якість функціонування установки, а і на технологічність виробництва деталей машин. Це в свою чергу має вплив на економічну вигідність виробництва обладнання відповідно. Для виготовлення деталей та вузлів тістозакаточної машини використані наступні матеріали:  Подавальний транспортер, несучий транспортер – конвеєрна стрічка типу 2М8U0-U2W, біла.  Формуюча плита –нержавіюча сталь ГОСТ 5632-72;  Стійка, піддон, основа – Сч15 ГОСТ 1412-85;  Розкатувальна валкова головка – нержавіюча сталь 08Х17Т ГОСТ 5632- 72;  Деталі, які контактують з тістом, виготовлені з нержавіючої сталі 08Х18Н10Т ГОСТ 5632-72. 30 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Розрахункова частина Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/20 18-0168.КР.12.006 ПЗ 6. Розрахункова частина 6.1 Розрахунок продуктивності Продуктивність закаточних машин при рівномірній подачі шматків тіста розраховується по ф-лі: Q=(60Vn)/a , шматк./хв (6.1) де Vn – швидкість переміщення шматків в зазорі між формуючою і несучими органами , м/с. а – відстань між осями сусідніх шматків, а= 300 мм Vn = E(Vн–Vз)/2 (6.2) де Е – коеф. просковзування. Vн – швидк. несучого транспорт. Vз- швидк. закатуючого транспорт. Vn = 0,7(1,06- 0,53)/2 = 0,185 м/с. Q=(60*0,185)/300 = 37 шматків Отримавши продуктивність закаточної машини звіряємо чи задовільняє вона наші вимоги. 6.2 Кінематичний розрахунок Швидкість стрічки несучого транспортера V1 = 1,06 м/с Швидкість стрічки несучого транспортера V2 = 0,53 м/с Колова швидкість закатуючого транспортера V3 = 1,01 м/с 31 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 Колова швидкість обертання першої пари розкаточних валків V4 = 1,28 м/с Швидкість стрічки подаючого транспортера V5 = 0,67 м/с Приймаємо діаметр розкаточних валків 98 мм. Необхідна кількість обертання визначається за ф-ю. n = (60 ν)/(πd), об/хв (6.3) n1 = (60 * 1,06)/(π * 0,075) = 271, об/хв n2 = (60 * 0,53)/(π * 0,075) = 135, об/хв n3 = (60 * 1,01)/(π * 0,098) = 197, об/хв n4 = (60 * 1,28)/(π * 0,098) = 248, об/хв n5 = (60 * 0,67)/(π * 0,075) = 171, об/хв Швидкість обертання електродвигуна n = 930 об/хв Приймаємо діаметр шківа , що розташований на валу електродвигуна D1 =90 мм Тоді діаметр веденого шківа буде: D= ((1-Е)×D1×n1)/ n2 , (6.4) де Е – коеф. проковзування ременя, Е=0,02. D= ((1-0,02)* 90* 930) / 248 = 330 мм Приймаємо кількість зубів шестерні, що розташована на одному валу з другим нерухомим розкаточним валком, z1 = 35 32 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 3 Тоді кількість зубів шестерні на валу першого нерухомого валка , буде: Z2 = (Z1 * n4 ) / n3 (6.5) Z2= (35 * 248) / 197 = 44 Кількість зубів шестерні на валу ведучого валка несучого транспортера : Z3 = (Z1 * n4 ) / n1 (6.6) Z3= (35 * 248) / 271 = 32 Приймаємо кількість зубів зірочки на валу першого нерухомого розкаточного валка: Z4 = 13 Тоді кількість зубів зірочки на валу ведучого валка подаючого транспортера буде: Z5 = (Z4 * n3 ) / n5 (6.7) Z5= (13 * 197) / 171 = 15 Приймаємо число зубів зірочки на валу ведучого валка несучого транспортера: Z6 = 13 Тоді кількість зубів зірочки на валу ведучого валка закатуючого транспортера буде: Z7 = (Z6 * n1 ) / n2 (6.8) Z7= (13 * 271) / 135 = 26. 33 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 4 6.3 Розрахунок тістозакаточного транспортера. Для транспортування тістових заготовок вибираємо швидкість переміщення стрічки ν = 1 м/с Виходячи з асортименту для якого буде застосовано дану машину, підбираемо ширину стрічки рівною 600 мм Розрахункова продуктивність конвеєра. Ζр = Ζ(Кн/Кτ) (6.9) Zp= 2400(1,25/0,9) = 2220 шт/год де – Ζ – задана продуктивність конвеєра, Ζ=2400 шт/год Кн – коеф. нерівномірності завантаження конвеєра, Кн = 1,1...1,3; Кτ - коеф. нерівномірності використання конвеєра в часі, Кτ = 0,8...0,9 Тяговий розрахунок конвеєра. Поділимо трасу конвеєра на характерні ділянки, починаючи з точки збігання стрічки з приводного барабана, від т.1 до т.4. Натяг в т.1, S1 = Sзб. (6.10) Натяг в т.2. S2= S1+(qстр+qр)q*L cosα*ώ – qстр* q*Н = = Sзб + (6,38+7,3)9,8*10 *0,022 – 6,38*9,8*3 = Sзб – 158 Н де- ώ – коеф. опору переміщення стрічки по настилу закаточного транспортера , ώ = 0,022 для середніх умов роботи. Натяг в т.3. S3 = Кбар* S2 = 1,07*( Sзб – 158) = 1,07 Sзб – -164 Н, де - Кбар – коеф. опору переміщення стрічки при обертанні барабана, Кбар = 1,05...1,07. Натяг в т.4. S4= S3+(q в +qстр+qр)q*L cosα*ώ –( q в +qстр)* q*Н= 1,07 Sзб –164+(11,54 +6,38+22)9,8*10 *cos14º30'*0,022 +(11,54 +6,38)* 9,8*3= 1,07 Sзб+463 Н. В результаті тягового розрахунку при сталому русі маємо Sнб = 1,07 Sзб+463 Н. (6.11) 34 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 5 Розрахунки надалі будемо проводити з урахуванням сили інерції, які виникають за час розгону елементів конвеєра і тістових заготовок розміщених на стрічці закатки. Це можливо при Sнб.ін = Кз * Sнб = 1,3*(1,07 Sзб+463) = 1,39 Sзб + 602 Н, де Кз – коеф.запасу, який враховує зусилля на поверхні барабана, що витрачається на подолання сил інерції елементів конвеєра і вантажу, Кз = 1,1...1,3. Беремо однобарабанний привід із стальним зварним барабаном і кутом обхвату барабана стрічкою α=180º, вологого середовища беремо значення коефіцієнта тертя μ=0,2 і e^(μα)=1,87. В такому разі формува Єйлера при умові, якщо немає ковзання стрічки по барабану і не враховуючи жорсткості стрічки, має вид Sнб ≤ Sзб* e^(μα)=1,87 Sзб (6.12) Маємо систему двох рівнянь Sнб.ін = 1,39 Sзб + 602 Н Sнб = 1,87 Sзб В результаті рішення системи двох рівнянь одержимо числові значення Sнб, Sзб Sнб=2345 Н, Sзб= 1254 Н Натяг стрічки в характерних точках: S1=Sзб= 1254 Н; S2=Sзб-153,3 = 1254-153,3 = 1178 Н; S3=1,07Sзб-164 = 1,07*1254-164 = 1101 Н; S4= Sнб=2345 Н 35 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 6 Перевіримо міцність стрічки. Потрібна кількість прокладок у стрічці при запасі міцності стрічки K=9,5: Z = (K* Sнб)/(B*Кр) (6.13) Z= (9,5*2345)/(80*550) = 0,506 Попередньо прийнята кількість прокладок Z=3, що відповідає найменшіій кількості прокладок (ГОСТ 20-62), забезпечує запас міцності стрічки. Перевіримо найменший натяг стрічки на завантаженій ділянці конвеєра в т.3* S3= 1178 Н; Потрібний найменший натяг завантаженої ділянки, виходячи з провисання стрічки Smin = (4...5)* –( q в +qстр)* q* t р (6.14) Smin= 5*(11,54+6,38)*9,8*0,5 = 439Н Таким чином, провисання завантаженої ділянки стрічки знаходиться в межах допустимого, так як Smin = S3, 439 Н < 1178 Н Тягове зусилля на приводному барабані Fт = Sнб – Sзб + (Кбар - 1)*( Sнб + Sзб) (6.15) Fт= 2345 – 1254+(1,07--1)*(2345+1254) = 1343 Н 36 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 7 Діаметр приводного барабана згідно ГОСТ 106246 Dб= 111 мм. Перевіримо діаметр барабана за питомим тиском Dб = (2(Sнб – Sзб))/([Рс]*α*B) (6.16) Dб= (2(2345 – 1254)) / (16000 * *3,14 * 0,8) = 0,054 м де [Рс]=1600 Н/м² - допустимий тиск; α = 3,14 рад – кут обхвату стрічкою поверхні барабана. Отже, діаметр приводного барабана влаштовує. Частота обертання приводного барабана nб = (60*1000*ν) / (π * Dб) (6.17) nб = (60*1000*1) / (3,14*111) =171.4 об/хв. Вибираємо привод конвеєра, в склад якого входять (рис.4): мотор- редуктор 1, ланцюгова передача 2 і приводний барабан 3. Рис.6.1 Кінематична схема приводу Загальний ККД приводу η заг. = η м.р. * η л.п.* η б. (6.19) η заг. = 0,63*0,92*0,99 = 0,574 де η м.р. – ККД мотор-редуктора, η м.р. = 0,63 ((табл.4.142[2]) 37 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 8 η л.п – ККД ланцюгової передачі, η л.п =0,92 η б. – ККД барабана га підшипниках кочення, η б. = 0,99 Розрахункова потужність електродвигуна Νр = (Fт * ν)/ (1000* η заг.) (6.20) Νр = (1343 * 1)/ (1000* 0,574) = 1.1 кВт Вибираємо мотор-редуктор хвильовий зубчастий типу HL горизонтального виконання на ланах типорозмір HL25/2 – i=7.37-n 2 = 192 круговий момент вихідного вала Т1 = 140 Н*м двигун: потужність – Νдв.= 1,1 кВТ, частота обертання ротора двигуна nдв = 930 об/хв. Рис.6.2 Мотор-редуктор HL 25 Частота обертання на валах приводу. n1 = 930об/хв, n2 = 930 об/хв Передаточне число ланцюгової передачі Uл.п.= n1/ n2 (6.21) Uл.п.=930/930= 1 Потужність на валах приводу: Ν1=Νр*ηм.р. (6.22) 38 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 9 N1= 3*0,63= 1.1 кВт Ν2=Ν1*ηл.п.* η б N2= 1,1*0,92*0,99= 1,06 кВт Круговий моменти на валах приводу: Т1 = (9550* Ν1)/ n1 (6.23) T1= (9550*1,85)/192= 92.01 Н*м Т2 = (9550* Ν2)/ n2 T2= (9550*1,72)/192= 85.55 Н*м Розрахунок ланцюгової передачі Дані для розрахунку: предаточне число - Uл.п.=1 потужність на валах зірочок – Ν1=1,1 кВт Ν2=1,06 кВт круговий момент на валах зірочок – Т1 =92.01 Н*м Т2 = 85.55 Н*м Визначимо коефіцієнт експлуатації Ке = К1*К2*К3*К4*К5*К6 (6.24) де К1 - коефіцієнт навантаження, К1 = 1 (спокійне); К2 - коефіцієнт способу регулювання міжосьової відстані, К2 = 1,25(нерегулюєме); К3 - коефіцієнт міжосьвої відстані, К3 = 1 (при а=(30...50)t) К4 - коефіцієнт розташування передачі, К4 = 1 (кут нахилу лінії центів зірочок до горизонту α=45°); К5 = коефіцієнт способу змащування, при періодичному К5 = 1,5; 39 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 10 К6 - коефіцієнт змінності, при двохзмінній К6 = 1,25. Підбір ланцюга Вибираємо ланцюг привідний однороликовий нормалної серії типу ПР, згідно ГОСТ 135-75 коефіцієнт St=0,28(с.40[3]). Крок ланцюга. tл= 183³√(( Ν1* Ке*10)/ (St*[р]*z1* n1)) (6.25) tл= 183³√((1,85* 2,34*10)/ (0,28*35*15*192))=15,83 мм де [р]= 35 Мпа – допустимий тиск в шарнірах ланцюга; Згідно ГОСТ 13568-75 вибираємо ланцюг ПР-15,875-2876, для якої крок tл= 15,875 мм, Ввн= 9,65 мм, Sр=20,7 кН, Sоп=70,9мм², qл=1 кг/м, d1 = 10.16 мм Колова швидкість ланцюга υ = (z1* n1* tл)/(60*1000) (6.26) υ = (15*35,5*15,875)/(60*1000)=0,14 м/с Колове зусилля Ft = (1000* Ν1)/υ (6.27) Ft= (1000*0,29)/0,14 = 2071 Н Середній питомий тиск в шарнірах ланцюга р = Ft/ Sоп (6.28) p= 2071/70,9 = 29,2 < [р]=35 Мпа Розрахунок навантаження ланцюгової передачі. Натяг від провисання веденої вітки від власної ваги Ff = Кf * qл*g*а (6.29) Ff= 4*1*9,8*0,5 = 19,6 Н, де Кf = 4 – коеф. провисання (с.39[3]); а = міжосьова відстань, а = 30* tл = 30*15,875 = 476 мм, приймаємо а = 500 мм. 40 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 11 Натяг від відцентрових сил при υ ≤ 12 м/с не враховується; Колове зусилля – Ft =2071 Н Сумарний натяг ведучої вітки F∑ = Ff+Ft* К1 (6.30) F∑ = 19,6+2071*1 = 2090,6 Н Навантаження на вал R = (1,15...1,2)* Ft (6.31) R= 1,2*2071= 2785 Н Перевіримо ланцюг по запасу міцності n = Sр/ F∑ = 20700/2090,8 = 1,03, що більше допустимого [n] = 7,8 Геометричний розрахунок передачі Міжосьова відстань – а=500 мм Кількість зубців ведучої зірочки z2 = z1* Uл.п.= 15*1=15 Довжина ланцюга в кроках Lt = (2а/ tл )+(( z1+ z2)/2) +(( z2- z1)/2π)² *( tл/а) (6.32) Lt=(2*500/15,875 ) +(( 15+ 15)/2) +(( 15- 15)/2π)² *( 15,875/500) = 93,7 Приймаємо Lt = 94. Уточнимо міжосьову відстань а = (tл/4)[ Lt-( z1+ z2)/2) +√( Lt-(( z1+ z2)/2)²- 8(( z2- z1)/2π)² ] (6.33) a=(15,875/4)[ 94-( 15+ 45)/2) +√( 94-(( 15+ 45)/2)²- 8* (( 45- 15)/ /2π)² ] = 504 мм Ділильні діаметри зірочок d1 = tл/(sin(180/ z1)) (6.34) d1= 15,875/(sin(180/ 15) = 76,36 мм d2 = tл/(sin(180/ z2)) d2= 15,875/(sin(180/ 15) = 76,36 мм 41 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 12 Рис.6.3 Зірочка ланцюгової передачі Діаметр кіл виступів Де1=tл*(0,5 + ctg(180/ z1)) (6.35) Де1=15,875+(0,5*ctg(180/15)) = 82,63 мм Де2=tл*(0,5 + ctg(180/ z2)) Де2=15,875+(0,5*ctg(180/15)) = 82,63 мм Діаметр кіл впадин Ді1= d1- 2*r (6.36) Ді1= 76,36-2*5,1554 = 66,05 мм Ді2= d2- 2*r Ді2= 76.36-2*5,1554 = 66.05 мм де r = (0,5025* d1)+0,05 = (0,5025*10,16)+0,05 = 5,1554 мм, d1-діаметр ролика Ширина зуба В = 0,93*Ввн – 0,15 = 0,93*9,65-0,15 = 8,82 мм Радіус закруглення зуба r3 = 1,7* d1= 1,7*10,16 = 17,27 мм Координата центру радіуса заокруглення h3 = 0,8* d1 (6.37) h3=0,8*10,16 = 8,13 мм. Розрахунок вала приводного барабана Дані для розрахунку вала: 42 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 13 крутній момент на валу – Т1 =107 Н*м ,Т2 = 214 Нм зусилля від натягу стрічки – F1 = F2 = 0,5*(Sнб – Sзб) = 0,5*(2345+1254) 1799,5 Н зусилля від ланцюгової передачі R = 2485 Н Попередньо розробляємо конструкцію приводного барабана (рис.7). Геометричні параметри, необхідні для подальших розрахунків : відстань між ступецями барабана в = Вст-(50...100), мм (6.38) в = 800-100=700 мм відстань між опорами підшипників l = Вст+(150...200), мм (6.39) l = 800+200=1000 мм відстань від опори підшипника до ступеці барабана с= 0,5(l - в) (6.40) c = 0,5(1000-700) = 150 мм відстань від опори підшипника до ступеці зірочки а = 0,2* Вст (6.41) a= 0,2*800 = 160 мм Розглянемо вал, як балку на двох опорах у вертикальній і горизонтальній площинах. Рис. 6.4 До визначення зусилля. Зусилля у вертикальній площині: від натягу стрічки F1 = F2 = F* sinα (6.42) 43 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 14 F1= 1799,5* sin14° = 450 Н від ланцюгової передачі R = R * sin(α+β) (6.43) R= 2485* sin(14+45) =2141 Н Зусилля у горизонтальній площині : від натягу стрічки F1 = F2 = F* cosα (6.44) F1= 1799,5* cos14° = 1742 Н від ланцюгової передачі R = R * cos (α+β) (6.45) R= 2485* cos (14+45) =1261 Н Реакції в опорах А і В вертикальної площини ∑MA = 0; F1 * С + F2(в+с) - R в * l + R в( l+а) = 0 (6.46) R в = (450*0,15+450*0,85+2141*1,16)/1,0 = 2934 Н ∑MВ = 0; R в * l- F1 (в+с)- F2 *с + R а = 0 (6.47) R А = (450*0,85+450*0,15-2141*0,16)/1,0 = 107 Н Перевірка ∑Fх = 0 ; 107-450-450+2984-2141 = 0 Згинаючі моменти: МА-А = 0; М1-1 = R а * с = 107*0,15 = 16 Нм (6.48) М2-2 = R а * (с +в) - F1*в= 107*0,85–450*0,7= -204 Нм (6.49) МВ-В = - R*а = 2141*0,16 = -343 Нм (6.50) М3-3 = 0 Реакції в опорах А і В горизонтальної площини 44 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 15 ∑MA = 0; F1 * С + F2(в+с) - R в * l + R в( l+а) = 0 (6.51) R в = (1742*0,15+1742*0,85+1261*1,16)/1,0 = 3205 Н ∑MВ = 0; R в * l- F1 (в+с)- F2 *с + R а = 0 (6.52) R А = (1742*0,85+1742*0,15-1261*0,16)/1,0 = 1540 Н Перевірка ∑Fх = 0 ; 1540-1742-1742+3205-1261= 0 Згинаючі моменти МА-А = 0; М1-1 = R А *с = 1540*0,15 = 234 Нм (6.53) М2-2 = R а * (с +в) - F1*в= 1540*0,85-1742*0,7 = -434 Нм (6.54) МВ-В = - R*а = -1261*0,16=-202 Нм (6.55) М3-3 = 0. Сумарні згинальні моменти: Мсум =√((Мзг)² + (Мзг)²) (6.56) Мсум А-А = 0: Мсум 1-1 =√(16²+ 234²) = 236 Нм Мсум 2-2 ==√(204²+434²) = 488 Нм Мсум В-В =√(343²+202²) = 398 Нм Мсум 3-3 = 0 Приведені моменти : 45 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 16 Мпр =√(( Мсум)² + (Т)²) (6.57) Мпр А-А = 0: Мпр 1-1 = 236 Нм Мпр 2-2 ==√(488²+0²) = 488 Нм; Мпр 2-2 ==√(488²+214²)= 533 Нм Мпр В-В =√(398²+214²) = 452 Нм Мпр 3-3 = √0+214² = 214 Нм Діаметр вала в перерізі 2-2 із умови міцності на згин d2 ≥ ³√( Мпр 2-2)/(0,1*[σзг]) = ³√( 533*10³)/(0,1*55) = 46,5 мм (6.58) [σзг] – допустима напруга на згин, для сталевих валів [σзг] = 55...70 Мпа. Діаметр вала із умови міцності на кручення dзр = ³√ Т2/(0,2 [τ]) = ³√(214*10³)/(0,2*20) = 37,6 мм (6.59) де [τ] = 20...30 Мпа – допустима напруга на кручення. Приймаємо слідуючі розміри вала. під ступецями барабана – 50 мм під підшипниками - 45,0 мм під ступицею зірочки - 40 м 46 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 17 Рис. 6.5 Розрахункова схема і епюри моментів вала 47 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 18 6.4 Вибір і розрахунок підшипників кочення Опори вала приводного барабана встановлені на рамі првода в різних корпусах, що приводить до перекосу і зміщення осей посадочних отворів корпусів. Тому використовуємо радіальні сверичні підшипники, у яких можливі значні перекоси внутрішнього кільця по відношенню до зовнішнього. По діаметру вала Ø = 45 мм, вибираємо підшипник радіальний легкої серії №1209 згідно ГОСТ 5720-75 d = 45 мм, D = 85 мм, B = 19 мм, C = 17 кН Рис. 6.6 Підшипник Еквівалентне навантаження Рекв. = Х*V*Fτ*Кб*Кт (6.60) Рекв. = 1*1*4345*1*1 = 4345 Н де – Х – коеф. радіального навантаження, х=1; V – коеф. обертання кільця, при обертанні внутрішнього кільця, V = 1,0; Fτ – радіальне навантаження, в гор. Fτ = R б = √(( R в)² + ( R в)² ) (6.61) Fτ = √ (2934²+3205²) = 434 Кб – коеф.безпеки, Кб = 1,2; 48 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 19 Кт – температурний коефіцієнт до 100°, Кт =1,0 Довговічність підшипника Lh = ((10^6)/(60* nб))*(С/ Рекв.)³ (6.62) Lh= ((10^6)/(60* 11,94))*(17/ 4,345)³ = 83,6 год Що більше допустимої [Lh ] = 12000 год. 6.5 Вибір і перевірка на міцність шпонок Вибираємо шпонки призматичні, які забеспечують зручний монтаж і демонтаж, краще центрування деталей. За діаметром приводного вала згідно СТРЕВ 189-75 вибираємо розміри перерізу шпонки Таб.1 Діамет р вала, мм Розміри перерізу, мм Глибина паза, мм В h t t1 42 12 8 5,0 3,3 50 16 10 6,0 4,3 Рис. 6.7 Шпонкове з`єднання Довжина шпонки 49 18-0168.КР.12.006 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 20 lшп = lст – (5...10) (6.62) lшп = 90-10 = 80 мм, тут lст – довжина ступеці: lст = (1.6...1,8) dв = 1,6*60 = 96, прийиаємо lст = 90 мм. Перевіримо вибрану шпонку на зімяття і зріз. До статньо перевірити міцність шпонки з меньшим діаметром вала Ø = 47 мм. σ зм. = (2*Т)/(d*lр* t1) (6.63) σ зм. = (2*241*10³)/(42*66*3,3) = 52,7 Мпа < [σ зм.] де – lр – розрахункова довжина шпонки, lр = lшп –В (6.64) lр = 90-14 = 66 мм [σ зм.] – допустима напруга на зімяття, для сталевих ступець [σ зм.] = 100...150 Мпа τ зр = (2*Т)/(d*В*lр) (6.65) τ зр =(2*241*10³)/(42*12*66) = 145 МПа< [τ зр.] де - [τ зр.] = 60...90 Мпа – допустима напруга на зріз. Вибрані шпонки задовольняють міцність. 50 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Технологічний маршрут виготовлення деталі Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/10 18-0168.КР.12.007 ПЗ 7.Технологічний маршрут виготовлення детелі 7.1 Вибір методу одержання заготовки. Вихідним матеріалом деталі є сірий чавун СЧ20 ГОСТ 1412-85. Вибір заготовки - одне з найважливіших технологічних питань, від правильного рішення якого залежить: раціональна витрата матеріала; число і складність операцій і переходів. В машинобудуванні використовують такі основні види заготовок: виливки з чавуну, сталі та кольорових сплавів; поковка та об'ємна штамповка зі сталі та кольорових сплавів; сортовий і профільний прокат зі сталі та кольорових сплавів і т.д. Для виготовлення деталі використовуємо сортовий прокат зі сталі. Сортовий прокат зі сталі і деяких кольорових сплавів використовується для отримання заготовок і для виготовлення поковки і штамповки. Калібровані прутки використовуються при роботі на автоматах для забезпечення точного центрування, надійного затискання і подачі. Деталі з прутка виготовляються звичайно на токарних автоматах, токарно - револьверних та іноді на токарних верстатах. В деяких випадках використовуються штучні заготовки , які в заготівельному цеху відрізають від прутка. 51 18-0168.КР.12.007 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 7.2 Технологічний маршрут виготовлення деталі Номер операції, переходу Назва операції, переходу Технологічне обладнання, пристрої, інструмент оброблюваний, контрольний 1 2 3 10 Заготівельна (УЗЗ) 10.1 Відлити заготовку За тех. документацією 20 Токарна (УЗЗ) Токарно-гвинторізний верстат 16К20 20.1 Торцювати пов. 1 ∅200 Різець прохідний відігнутий правий φ=450; γ=100; α=80; r=1мм; Розміри - B×H×L=16×25×140мм, Т15К6, ШЦ-1 20.2 Торцювати пов. 2 117 Різець прохідний відігнутий правий φ=450; γ=100; α=80; r=1мм; Розміри - B×H×L=16×25×140мм, Т15К6, ШЦ-1 20.3 Розточуємо отвір пов.3 ∅160 мм Розточувальний різець B×H×L=16×25×140мм, Т15К6,ШЦ-1 20.4 Точити пов.4 160 мм на довжину l=30,5 мм, начорно з припуском під шліфування Різець прохідний упорний правий φ=900; γ=120; α=80; r=1мм; Розміри - B×H×L=16×25×140мм, Т15К6, ШЦ-1 20.5 Точити канавку пов.5 в розмір 105мм, b=10 мм Різець канавковий, Т15К6, b=10 B×H×L=16×25×140мм,Т15К6,ШЦ- 1 52 18-0168.КР.12.007 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 3 20.6 Точити канавку пов.6 в розмір 47мм, b=1,6 мм Різець канавковий, Т15К6, b=10 B×H×L=16×25×140мм, Т15К6,ШЦ-1 20.7 Зняти фаску 1,6×450 пов.7 Різець прохідний відігнутий правий φ=450; γ=100; α=80; r=1мм; Розміри - B×H×L=16×25×140мм, Т15К6, ШЦ-1 20.8 Зняти фаску 1,6×450 пов.8 Різець прохідний відігнутий правий φ=450; γ=100; α=80; r=1мм; Розміри - B×H×L=16×25×140мм, Т15К6, ШЦ-1 20.9 Розточуємо наскрізний отвір пов.9 ∅100 мм на 56 мм Розточувальний різець B×H×L=16×25×140мм, Т15К6,ШЦ-1 20.10 Розвернути отвір пов.10 ∅100Н7 Розвертка ∅100Н7,ГОСТ 1672-62 пробка 100Н7 30 Токарна (УЗЗ) Токарно-гвинторізний верстат 16К20 30.1 Торцювати пов. 1 ∅200 Різець прохідний відігнутий правий φ=450; γ=100; α=80; r=1мм; Розміри - B×H×L=16×25×140мм, Т15К6, ШЦ-1 30.2 Розточуємо отвір пов.2 ∅160 мм Розточувальний різець B×H×L=16×25×140мм,Т15К6,ШЦ- 1 53 18-0168.КР.12.007 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 4 30.3 Точити пов.3 160 мм на довжину l=30,5 мм, начорно з припуском під шліфування Різець прохідний упорний правий φ=900; γ=120; α=80; r=1мм; Розміри - B×H×L=16×25×140мм, Т15К6, ШЦ-1 30.4 Зняти фаску 2,5×450 пов.14 Різець прохідний відігнутий правий φ=450; γ=100; α=80; r=1мм; Розміри - B×H×L=16×25×140мм, Т15К6, ШЦ-1 40 Свердлильна (УЗЗ) Свердлильний верстат 2А125, кондуктор, лещата, упор 40.1 Сверлити отвір пов.1 ∅8Н8 мм Сверло ∅8 Р6М5 ГОСТ 10903-64 50 Токарна (УЗЗ) Токарно-гвинторізний верстат 16К20 50.1 Нарізати нарізку М10×1,5-6g Мітчик , ГОСТ 9522-60 Пробка М8-7Н 60 Контроль 60.1 Перевірка виконання технічних вимог Контрольна дільниця 7.3 Вибір обладнання та інструмента, поопераційний розрахунок режимів різання і норм часу Операція 30, токарна. Для токарної обробки приймаємо універсальний токарний- гвинторізний верстат 16К20. Перехід 30.1 Торцювати пов. 11 200 мм. Приймаємо глибину різання 2 мм. Подача табл. №17 S=0,4…0,5 мм/об. Звіряємо з паспортними даними верстата і приймаємо S=0,5 мм/об. Визначаємо швидкість різання 54 18-0168.КР.12.007 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 5 9,112 5,0260 223 4,015,02,04,015,02,0 = ⋅⋅ = ⋅⋅ = StT C V V м/хв Потрібна частота обертів шпинделя верстата 2,171 21014,3 9,11210001000 = ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ = з В d Vn π об/хв Приймаємо більшу ближчу частоту обертів шпинделя верстата nв=200 об/хв. Дійсна швидкість різання при таких обертах шпинделя 9,65 1000 10021014,3 1000 = ⋅⋅ = ⋅⋅ = В Д ndV π м/хв Розрахункова довжина оброблення для переходу 20422200321 =++=+++= llllL ДЕТ мм ДЕТl - довжина деталі 1l - підвід інструменту 21 =l мм 2l - врізання інструменту 3l - перебіг інструменту Основний час на виконання переходу 04,2 5,0200 204 0 = ⋅ = ⋅ = Sn Lt В хв Допоміжний час на виконання переходу 22,012,01,021 =+=+= ttt Д хв 1,01 =t хв – допоміжний час, пов'язаний безпосередньо з переходом для поперечного обточування з установленням різця по упору на верстаті з висотою центрів до 200 мм при автоматичній подачі (табл.26). 12,006,006,02 =+=t хв – допоміжний час на зміну частоти обертів шпинделя і подачі. Перехід 30.3. Точимо пов.13 160 мм начорно з припуском під шліфування на довжину l=30,5 мм. 1. Вибираємо різець і визначаємо його геометричні параметри. Приймаємо токарний прохідний упорний правий різець. Матеріал 55 18-0168.КР.12.007 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 6 пластини – твердий сплав Т15К6; матеріал державки – сталь 45; переріз державки 16×25 мм; довжина різця 140 мм; радіус при вершині різця r=0,1мм. 2. Загальна глибина різання при обробці заданої поверхні . Для чорнової обробки поверхні приймаємо глибину різання t=1,75 мм. На чистову обробку залишається t=0,25мм з умови, що рекомендована глибина різання на чистову обробку t=0,1…0,4мм. 3. За нормативними таблицями призначаємо подачу в залежності від діаметра заготовки, прийнятої глибини різання, розмірів тіла різця, характеристик оброблюваного матеріалу. При зовнішньому обробленні сталевих деталей діаметром від 160мм з глибиною різання від 1,5 мм та перетином тіла різця 16x25мм подача повинна бути в інтервалі S=0,5.. .0,9 мм/об. Корегуючи за паспортними даними токарно-гвинторізного верстата 16К20, приймаємо подачу S=0,5…0,9мм/o6. 4. Визначаємо розрахункову швидкість різання за емпіричною формулою: де Т = 60хв- середнє значення періоду стійкості різця; - постійний коефіцієнт швидкості різання для зовнішнього торцевого точіння сталі 45 при S=0,3…0,7мм/об різцем з пластинкою із твердого сплаву Т15К6. 5.Визначаємо розрахункову частоту обертання шпинделя верстата: де – діаметр заготовки, мм; 56 18-0168.КР.12.007 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 7 6. Розрахункова кількість обертів коригується за паспортними даними верстата. Із ряду обертів шпинделя верстата вибираємо ближче менше значення . 7. За прийнятим значенням п в визначаємо фактичну швидкість різання: 8. Визначаємо розрахункову довжину обробки: =199мм – довжина оброблюваної поверхні заготовки; =2мм – відстань від підводу різця з робочою подачею; - величина врізання різця в заготовку. для упорного різця; - величина перебігу різця для завершення процесу обробки поверхні. для упорного різця. 9. Основний час на виконання переходу 10. Допоміжний час на виконання переходу де - допоміжний час, пов’язаний безпосередньо з переходом для поперечного точіння з установленням різця до упору або грубо по лімбу на верстатах з висотою центрів до 50мм при автоматичній подачі, – допоміжний час на заміну частоти обертів шпинделя і подачі, - допоміжний час на інші дії під час виконання переходу, 57 18-0168.КР.12.007 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 8 Перехід 30.4. Зняти фаску 2,5×450. Оберти шпинделя залишаються такі ж, як і під час зовнішнього точіння з тим, щоб не витрачати час на перемикання швидкості. Затрачений час на точіння галтелей, зняття фасок визначається за табл. і приймається як основний час Основний час на виконання операції становить: Допоміжний час: де - допоміжний час на установлення (переустановлення), закріплення і зняття деталі. Для установлення деталей масою до 0,5 кг в центри з поводком Тоді Операційний час: Час на обслуговування робочого місця, прерви, відпочинок і природні потреби: ,107 хв. Штучний час становить: Калькуляційний час на виконання операції при виготовленні однієї деталі: де – підготовчо – завершувальний час на партію деталей. 58 18-0168.КР.12.007 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 9 На налагоджування в самоцентрувальному патроні верстата з висотою центрів 200 мм при використання чотирьох інструментів дається 10 хв, на одержання та здавання інструментів та пристроїв – 7-10хв і на заміну кулачків трикулачкового патрона – 4хв. Отже, де n – кількість деталей у партії ( серії). Якщо виходити з річної програми 3000 деталей на рік, яка виконується помісячно 10 раз по 300 шт, то Норма виробітку за 1 год становить: Операція 40, свердлильна. Перехід 40.1. Свердлити 6 отворів під М10×1,5-6g. Рекомендовані подачі 0,16...0,20 мм/об. Приймаємо S =0,18 мм/об. Швидкість різання: 41 18,08 888 7,02,0 4,0 7,02,0 4,0 = ⋅ ⋅ = ⋅ = SТ dV св м/хв де Т = 8 хв – стійкість свердла. 1632 814,3 4110001000 = ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ = свd Vn π об/хв Приймаємо 2000=n об/хв. Тоді 24,50 1000 2000814,3 1000 = ⋅⋅ = ⋅⋅ = ndV св Д π м/хв. Основний час на виконання переходу: Sn Lt B i ⋅ =0 321 llllL +++= 59 18-0168.КР.12.007 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 10 де 8=l мм – глибина свердлення; 21 =l мм – величина на підведення свердла з механічною подачею; 232 =+ ll мм – додаток на врізання і перебіг свердла. 12228 =++=L мм 033,0 18,02000 12 0 = ⋅ = ⋅ = Sn Lt B i хв Допоміжний час на виконання переходу: 08,0=∆t хв. 60 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Монтаж,експлуатація та ремонт обладнання Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/5 18-0168.КР.12.008 ПЗ 8.Вимоги до монтажу , експлуатації та ремонту Монтаж тістозакаточних машин Тістозакаточна машина при встановленні в лінію виробництва батонів ретельно вивіряється на підготовленому місці і закріплюється на залитих фундаментних болтах МІ6. Необхідно перевірити напрямок обертання приводів машини та приєднати заземлення машини. Напрямок обертання валків повинен бути в сторону подавання тіста. Вал кривошипів, при погляді на нього зі сторони передньої дверці, повинен обертатися за годинникової стрілки. Перед вмиканням машини необхідно ретельно перевірити правильність роботи і взаємодію окремих механізмів, особливо кулісних механізмів подавання струни. Впевнившись у відсутності пошкоджень, сторонніх предметів на машині (особливо в бункері головки) і змастив всі деталі які труться, увімкнути машину, з початку на мінімальних обертах, а після цього перевірити її роботу на всіх режимах на холостому ході (без завантаження тіста). Експлуатація При підготовленні машини до роботи, необхідно: встановити на формувальних валках відповідні зазори. Оглядом машини впевнитись в відсутності на рухомих частинах та в бункері головки сторонніх предметів. Увімкнути пакетний вимикач на пульті машини. При повній справності машини завантажити в бункер головки приготовлене тісто. Здійснити запуск машини, натиснувши при цьому обидві 61 18-0168.КР.12.008 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 кнопки "ПУСК/СТОП" на пульті керування. Під час роботи машини необхідно слідкувати за станом струни та наявністю тіста в бункері головки. При виникненні необхідності потрібно розрівнювати тісто в бункері головки. Для цього слід використовувати дерев'яну лопатку. При переналагодженні машини на інші види виробів, а також періодично в процесі роботи необхідно проводити зважування заготовок, керуючись технологічними інструкціями. Під час роботи машини не допускається проводити роботи ремонтного характеру, залишати на машині інструмент та інші сторонні речі. На працюючий машині слід здійснювати лише корегування швидкостей роботи приводів машини за допомогою тумблерів які знаходяться на пульті керування. При появі підвищеного шуму, стуку, вібрації, запаху гарі, появі диму або виникненні будь-яких поломок та несправностей, необхідно не затримуючись зупинити машину повертанням пакетного вимикача в положення "ВІДКЛ". При обриві струни слід не затримуючись зупинити машину, зняти струнотримач з машини і замінити струну. Після цього завести пір'я важелів під матриці головки, встановивши при цьому ролик по напрямляючій копіра та повільно опустити вал струнотримача в гніздо тримача важелів подавання струни, які зовні виступають за огородження. По мірі вироблення тіста, його слід своєчасно додавати в завантажувальний бункер головки. Після закінчення роботи необхідно: зупинити машину; зняти струнотримач; увімкнути тільки привід валків для виробітки залишків тіста в бункері; вимкнути живлення машини поворотом пакетного вимикача в положення "ВІДКЛ"; виконати зачищення бункера головки; опрокинути 62 18-0168.КР.12.008 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 3 головку, зняти матрицю та звільнити передматричну камеру від залишків тіста. Ремонт тістозакаточних машин Своєчасне виконання вимог з технічного обслуговування машини попереджає передчасне зношення окремих деталей, а в цілому подовжує строк роботи машини, забезпечуючи при цьому достатню надійність та довговічність. Технічне обслуговування необхідно здійснювати при вимкненому електричному живленні машини. Під час експлуатації необхідно виконувати: - щотижневі технічні огляди; - щомісячні технічні огляди; - технічні огляди не рідше одного разу в три місяці; - профілактичні ремонти не рідше одного разу на рік. Щотижневий технічний огляд включає в себе перевірення кріплення опор валів, перевірення рівня мастила в редукторах, змащування поверхонь, що труться на вісі важелів у вала кривошипів, змащування зубчатих і ланцюгових передач, а також перевірення електрообладнання. Щомісячний технічний огляд включає в себе змащування всіх місць прес - масльонками у відповідності зі схемою змащування. Технічний огляд не рідше одного разу в три місяці включає в себе промивання і змащування опор підшипників ковзання та ревізію електро- обладнання. Профілактичний ремонт не рідше одного разу на рік включає в себе розбирання і чищення механічного та електричного обладнання машини, заміну зношених деталей, заміну мастила в редукторах та підшипникових опорах, а при необхідності - заміну підшипників. Технічний огляд здійснюється цеховою бригадою слюсарів. 63 18-0168.КР.12.008 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 4 Конструкція машина повинна забезпечувати: - розкатку тістової заготовки в млинець, закручувати млинець в рулон і надавати йому відповідної форми - застосування пристроїв для підвода повітря до робочих органів машини з метою обдувки тістових заготовок. Радіальне биття робочих поверхонь розкаточних валків не повинно бути більше 0,6 мм. Зазор між циліндричною поверхнею розкаточних валків і примикающих до них напрямних повинно бути 2,5-3 мм. Решітка для завертання тістового млинця в рулон повинна бути досить гнучкою і рухомою по всіх ланках, і під дією маси стержнів повинно бути забезпечено закручування тістового млинця в рулон. Машина повинна працювати плавно, без ривків. Показники надійності і довговічності повинні бути: - термін служби при трьох змінній роботі 8 років ; - напрацювання на відмовлення 300 годин. Тістозакаточна машина повинна мати захисне заземлення. Зусилля на рукоятках маховика машини не повинно перевищувати 6 кг. Ділянки машини де відбувається набігання стрічки на барабан повинні бути огороджені щитами. Натяжні гвинти несучого транспортера повинні мати обмежувачі хода. Кінцеві вимикачі, магнітні пускачі і автоматичні пускачі повинні установлюватися на машині тільки в захисному виконанні. Перевірка машини повинна проводитися на холостому ході з тривалістю безперервної роботи не менше 2-х годин Слід перевірити: 64 18-0168.КР.12.008 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 5 - якість, правильності зборки і регулювання в відповідності з конструкторською документацією на машину і стандартом; - відповідність параметрів машини справжньому стандарту і; - конструкторської документації; - правильність підключення і роботи електрообладнання; - рівня шуму на одній машині - якість роботи і фарбування. Після дослідження на холостому ході провіряють візуально стан поверхні всіх валів, підшипників, зубчастих і ланцюгових передач. 65 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Опис системи управління Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/3 18-0168.КР.12.009 ПЗ 9.Опис системи управління Автоматизована система управління технологічним процесом (АСУ ТП) - комплекс програмних і технічних засобів, призначений для автоматизації управління технологічним обладнанням на підприємствах. Автоматизація хлібопекарського підприємства є найважливішим показником рівня його технічного розвитку. Забезпечуючи технологічні та економічні переваги, яких неможливо досягти при традиційній організації виробництва, вона є основою перспективного розвитку сучасної хлібної індустрії. Поглиблення рівня автоматизації в хлібопекарній промисловості має величезне значення, що виявляється через підвищення ефективності праці, поліпшення якості хлібних продуктів, оптимальне використання виробничих ресурсів та ін. Автоматизація змінює якість праці, спрощуючи його фізично, робить більш змістовним, висуває підвищені вимоги до рівня технічної підготовки персоналу, вивільняє співробітників, зайнятих на трудомістких і часто некваліфікованих роботах. Традиційно автоматизацію в хлібопекарній промисловості поділяють на часткову і комплексну. Часткової є автоматизація окремих виробничих операцій різних технологічних процесів хлібопекарської галузі. Здійснюється тоді, коли якісне управління окремими технологічними процесами хлібозаводу не під силу оператора (наприклад, через швидкоплинність або складності технологічного процесу хлібозаводу), а також у разі, коли автоматизація його ефективно замінює. При комплексній автоматизації всі ділянки та відділення підприємства хлібопекарської промисловості функціонують як єдиний технологічний комплекс хлібозаводу. 66 18-0168.КР.12.009 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 Комплексна автоматизація дозволяє виконувати всі основні управлінські функції підприємства хлібопекарної промисловості. Комплексна автоматизація хлібозаводів дозволяє максимально скоротити участь персоналу у виконанні складних технологічних процесів, звільняє фахівців від управління локальними операціями, дозволяючи більшу увагу приділяти організації взаємодії обладнання. Основною метою впровадження сучасної автоматизації хлібопекарного виробництва є створення комплексного автоматизованого підприємства хліпекарної промисловості. А обов'язки персоналу зводяться до налагодження виробничого циклу для роботи в певному режимі, налагодження контрольних приладів, механізмів, пристроїв, профілактичному ремонту, усунення несправностей технологічних ліній хлібокомбінату. Особливості підприємства хлібопекарної промисловості, як об’єкта автоматизації: • основним виглядом сировини підприємств виробництва хліба є зерно, яке характеризується чотирма десятками параметрів якості, що постійно змінюють своє значення, вимагають безперервного контролю на всіх стадіях роботи хлібзаводу; • заготівка зерна є сезонним явищем, яке поєднується з безперервністю хлібопекарського виробництва, регулярністю постачань муки (крупи) на хлібозаводи, а комбікормів — на тваринницькі і птахівницькі підприємства; • підприємства хлібопекарської промисловості характеризуються специфічним галузевим обліком хлібопродуктів, пов'язаним із зміною маси сировини в процесі зберігання, а також підробки маси хлібопродуктів в результаті зміни їх вологості; • суворий контроль якості хлібної продукції з боку державної хлібної інспекції; 67 18-0168.КР.12.009 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 3 • структура хлібопекарського виробництва має ієрархічний характер (продукція одного виробничого процесу є сировиною для інших галузей виробництва хлібопродуктів); • можливість багатопотокового випуску продукції з сировини одного вигляду при виробництві муки або крупи з багатокомпонентним складом сировини при виробництві комбікормів. Впровадження АСУ ТП на підприємствах хлібопекарської промисловості забезпечує: • зростання продуктивності, а також ефективності роботи підприємств галузі хлібопродуктів (сучасна система автоматизації є вирішальним чинником високої продуктивності роботи підприємства); • інтенсивніше використання устаткування підприємств хлібопекарської промисловості; • економію електроенергії, палива основними технологічними лініями проїзвдодства хлібопродуктів; • підвищення ефективності використання матеріальних ресурсів хлібом-заводами; • вивільнення, перерозподіл функцій виробничого і адміністративно-управлінського персоналу підприємств хлібопекарської промисловості; • підвищення достовірності інформації, а також її оперативності, що є важливим аспектом при ухваленні обгрунтованих управлінських рішень на підприємствах галузі хлібопродуктів. Досвід впровадження, тенденції розвитку АСУ ТП хлібопекарської промисловості України, а також зарубіжних виробників хліба і хлібобулочних виробів переконливо довів високу ефективність комплексних інтегрованих автоматизованих систем управління (ІАСУ) хлібопекарської технології, на основі модульного принципу і розподілено-ієрархічних структур. 68 Відповідальна організація НУХТ Технічне узгодження Якобчук Р.Л. Вид документа Пояснювальна записка Статус документа Назва, додаткова назва Заходи з охорони праці,техніка безпеки Розробник документа Макієвська Д.М. Документ затверджено Якимчук М.В. Власник документа НУХТ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 1/6 18-0168.КР.12.010 ПЗ 10.Заходи з охорони праці Закон України про охорону праці Закон України про охорону праці прийнятий 14 жовтня 1992 р. визначає основні положення щодо реалізації конституційного права громадян на охорону їх життя і здоров'я в процесі трудової діяльності, регулює за участю відповідних державних органів відносини між власником підприємства, установи і організації або уповноваженим ним органом і працівником з питань безпеки, гігієни праці та виробничого середовища і встановлює єдиний порядок організації охорони праці в Україні. Вплив шкідливих факторів та засоби захисту від них У тісто пекарному цеху основними шкідливими факторами є підвищена температура повітря і пил борошна. Пил борошна спричиняє гострі і хронічні захворювання верхніх дихальних шляхів, а також бронхіальну астму в пекарів, мірошників і кондитерів. Крім того, пил борошна викликає алергічні захворювання шкіри. Для захисту дихальних шляхів працюючих мають бути облаштовані вентиляційні системи і витяжки. В особливо запилених зонах робітники повинні користуватись індивідуальними засобами захисту (респіратори, окуляри). Кратність повітрообміну розраховується в залежності від умов праці і може коливатись в межах від 2 до 4. Цехи хлібопекарної промисловості відносяться до категорії вибухо- та пожежонебезпечних. Необхідно передбачити засоби гасіння пожежі. Не варто залишати відкритими можливі джерела спалахування. Обов’язково контролювати концентрацію пилу у повітрі приміщень. 69 18-0168.КР.12.010 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 2 Мікроклімат Для підвищення працездатності та збереження здоров'я робітників важливо створити стабільні метеорологічні умови за ДСН 3.3.6.042-99: «Санітарні норми мікроклімату виробничих приміщень». В поняття метеорологічні умови повітряного середовища входять: температура повітря; відносна вологість; швидкість руху повітря; інтенсивність теплового опромінення. Виробництво начинки для вафель проходить як у теплий так і в холодний період року. Для кондитерського цеху ці параметри наведені у таблиці : Параметри Холодний період року Теплий період року Оптимальна температура Допустима температура Відносна вологість повітря Швидкість руху повітря 18...20 ºС 17...23 ºС 40...60% але не більше 75% 0,2...0,3 м/с 21...23 ºС 27...29 ºС 40...60% але не більше 75% не більше 0,2 м/с Освітлення На підприємстві у кондитерському цеху передбачено два види освітлення – природне та штучне. Освітлення відповідає вимогам ДБН В.2.5-28-2006 «Природне і штучне освітлення». Для освітлення робочих місць у приміщенні прийняте бокове освітлення через віконні отвори у стінах. Для забезпечення нормальної роботи застосовується верхнє освітлення за допомогою люмінесцентних ламп (ДСТУ IEC 60901:2008 Лампи люмінесцентні одноцокольні. Вимоги до робочих характеристик (IEC 60901:2004, IDT)). 70 18-0168.КР.12.010 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 3 Природне освітлення – це освітлення приміщень прямим або відбитим денним світлом (видима частина променевої енергії Сонця). Організація раціонального природного освітлення на робочих місцях – одна з умов забезпечення нормальної виробничої діяльності людини. Недостатня освітленість може спричинити професійне захворювання або травматизм. Норми природної освітленості (ДБН В.2.5-28-2006) Характеристик а виконуваної зорової роботи Найменший розмір об'єкту розпізнавання Розряд зорової роботи Освітленість, лк Лампи розжарювання Середньої точності 0,5 - 1,0 мм IV 150 Норми природного освітлення виробничих приміщень встановлені з урахуванням обов'язкового очищення скла світлових прийомів: для приміщень з незначними виділеннями пилу, диму та копоті не рідше двох разів на рік. Для створення нормативного освітлення в приміщенні в темний час доби, а також в приміщенні, де не передбачається природного освітлення або воно недостатнє, влаштовується штучне освітлення. Нормуючим показником штучного освітлення є освітленість, одиницею вимірювання якої являється люкс (ДСТУ Б В.2.2-6-97 (ГОСТ 24940-96) Будинки і споруди. Методи вимірювання освітленості). Штучне освітлення передбачено робоче, аварійне і евакуаційне. Аварійне освітлення призначене для продовження роботи, або евакуації людей в разі раптового відімкнення або виходу з ладу робочого освітлення. Це освітлення має незалежне джерело електрики, арматура його світильників відзнаку. Найменше освітлення робочих поверхонь, що потребують обслуговування при аварійному режимі, повинно складати 5% 71 18-0168.КР.12.010 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 4 освітлення, нормованого для робочого загального освітлення, але не менше 2 лк у середині будівель, і 1 лк для території зовні підприємств. На підприємстві періодично перевіряють рівень освітлення на робочих місцях та загальне освітлення приміщень, а також справність аварійного освітлення; чистять та миють світильники, замінюють лампи, які вийшли з ладу. Рівень освітлення робочої поверхні контролюють люксметрами. Випромінювання У кондитерському цеху існує тільки теплове випромінювання, воно виникає внаслідок нагрівання поверхні обладнання і деяких трубопроводів. Теплота виділяється при нагріванні матеріалів, переході електричної енергії у теплову, при терті рухомих частин машин тощо. В теплий період року додається також тепло сонячного випромінювання. Інтенсивність інфрачервоної радіації від теплового обладнання не повинна перевищувати 70 Вт/м2 (відповідно ДСН 3.3.6.042-99). Для попередження несприятливого впливу інфрачервоного випромінювання на організм робітників рекомендується: - застосовувати секційно-модульне обладнання; - на робочих місцях коло печей, плит та іншого обладнання, що працює з підігрівом, застосовувати повітряні душі; - регламентувати внутрішньозмінні режими праці та відпочинку працюючих. Захист працюючих від шкідливих та небезпечних факторів: Особливості технологічних процесів в тістомісильному відділенні хлібопекарного заводу диктують необхідність при проектуванні передбачувати заходи безпеки і створення комфортних та безпечних умов праці. 72 18-0168.КР.12.010 ПЗ Інд. змін. Дата видання Мова UA Аркуш 5 Дуже важливо при обслуговуванні обладнання дотримуватись усіх правил техніки безпеки. Для захисту дихальних шляхів працюючих мають бути облаштовані вентиляційні системи і витяжки. В особливо запилених зонах робітники повинні користуватись індивідуальними засобами захисту (респіратори, окуляри). Кратність повітрообміну розраховується в залежності від умов праці і може коливатись в межах від 2 до 4. При установці тістомісильної машини безперервної дії слід залишати висоту від верху обладнання до перекриття не меншу 1,8 м для зручності ремонту. Освітленість в тістомісильних цехах повинна складати 200 лк. Паропроводи і тробупроводи гарячої води повинні бути теплоізольованими з температурою на поверхні не більшою 45 оС. Площадки для обслуговування тістомісильної машини безперервної дії мають бути забезпечені зручними драбинами (у випадку їх установки над рівнем підлоги) і перилами висотою 1 м. Цехи хлібопекарної