DSpace About DSpace Software
 

eNUFTIR >
Статті >
Статті >

Please use this identifier to cite or link to this item: http://dspace.nuft.edu.ua/jspui/handle/123456789/21661

Название: Water retention capacity of sugar beet pulp dried by various methods
Другие названия: Дослідження вологоутримувальної здатності сухого жому
Авторы: Ivashchenko, Natalia
Shutyuk, Vitaliy
Bondar, Vladimir
Ryabchuk, Alexander
Іващенко, Наталія Вікторівна
Шутюк, Віталій Володимирович
Бондар, Володимир Іванович
Рябчук, Олександр Миколайович
Ключевые слова: sugar industry
drying
sugar beet
water retention capacity
цукрова промисловість
сушіння
вологоутримувальна здатність
сахарная промышленность
сушка
жом
влагоудерживающий способность
Issue Date: 2015
Библиографическое описание: Water retention capacity of sugar beet pulp dried by various methods / N. Ivashchenko, V. Shutyuk, V. Bondar, A. Ryabchuk // Ukrainian Journal of Food Science. – 2015. – V. 3, I. 1. – P. 149-156.
Краткий осмотр (реферат): Dried sugar beet pulp should become one of the main ingredients of cattle forage in Ukraine, and so production of such pulp is a very important task, given the necessity of processing by-products of the sugar industry in the absence of large cattle-breeding complexes. Materials and methods. Fresh sugar beet pulp has been used as a food product in a form of an extracted chopped straw of 50 micrometers to 1 mm, with the moisture content of 76 to 80 %. Researches with application of the convection drying method have been conducted in the DNG-9035A drying cabinet. The water retention capacity was determined as a ratio of the amount of water retained by the fibres and remaining in the test tube after centrifuging, and the corresponding amount of dry substances (accuracy ±1 g of water/g of dry substances). Based on the conducted experiment analysis, it has been determined that the pulp dried by the low-temperature method mostly swells in the first 15 to 20 minutes. Within this time period, soaking up to the recovery coefficient β = 0,84…0,89 takes place. The maximum value of the recovery coefficient amounts to 0,93 per 30 minutes for the pulp dried with hot air at the temperature of 100 °С. As a result of conducted experiments, we have determined that the granulated pulp dried under such method swells within the first 20 minutes, whereas the pulp shreds swell within the first 80 minutes. Within this time period, soaking up to β = 0,69 takes place. The maximum value of the granulated pulp recovery coefficient amounts to 0,76 per 35 minutes. However, afterwards, due to mechanical damages in the process of granulation, the product loses its shape completely, and turns into a liquid powder concentrate. The maximum value of the pulp shreds recovery coefficient amounts to 0,78 per 105 minutes. An excessive heat strain per each unit of the material causes considerable destruction of the capillary porous pulp structure, and formation of a crust on the surface, therefore moisture penetration into the material is complicated, and so the liquid interacts with the solid material structure quite slowly. Moisture does not penetrate into destructed cells, and fills open capillaries and pores of the material only. More destructed structure of the pulp facilitates renewal of initial properties as a result of moisture absorption. However, the ability to absorb moisture after drying is one of the necessary conditions determining the quality of final product. Одним із основних інгредієнтів корму для великої рогатої худоби в Україні має стати сухий жом, виробництво якого є важливим завданням з огляду на необхідність перероблення побічних продуктів цукрового виробництва за відсутності великих тваринних комплексів. Як продукт використовували свіжий жом цукрових буряків у вигляді екстрагованої січки від 50 мкм до 1 мм з вологовмістом 76…80 %. Досліди з сушіння конвективним способом здійснювали в сушильній шафі DNG-9035A. Вологоутримувальну здатність визначали як співвідношення між кількістю води, яка утримують волокна та яка залишається в пробірці після центрифугування, і відповідною кількістю сухих речовин (точність ±1 г води/г СР). В результаті аналізу проведених експериментів установлено, що жом, висушений низькотемпературним способом, набухає, в основному, за перших 15…20 хв. За цей час розмочування коефіцієнт відновлення становить β = 0,84…0,89. Максимальне значення коефіцієнта відновлення становить 0,93 за 30 хв для жому, висушеного гарячим повітрям з температурою 100 °С. Тривалість набухання для промислово висушеного гранульованого жому становить 20 хв, для розсипного – 80 хв. За цей час розмочування проходить до β = 0,69. Максимальне значення коефіцієнта відновлення гранульованого жому становить 0,76 за 35 хв. Проте після цього, внаслідок механічних пошкоджень під час гранулювання, продукт повністю втрачає форму і перетворюється на рідинно-порошковий концентрат. Максимальне значення коефіцієнта відновлення розсипного жому становить 0,78 за 105 хв. Надмірне теплове навантаження на одиницю матеріалу під час сушіння призводить до значного руйнування капілярно-пористої структури жому і утворення скоринки на поверхні, внаслідок чого проникнення вологи в середину матеріалу ускладнюється і взаємодіє рідина з твердим скелетом досить повільно. Волога не проникає всередину зруйнованих клітин і заповнює лише відкриті капіляри та пори матеріалу. Більше зруйнована структура жому сприяє відновленню початкових властивостей у наслідок поглинання вологи. Проте здатність поглинати вологу після сушіння є лише однією з цілої низки необхідних умов, що визначають якість кінцевого продукту. Одним из основных ингредиентов корма для крупного рогатого скота в Украине должен стать сухой жом, производство которого является важной задачей, учитывая необходимость переработки побочных продуктов сахарного производства при отсутствии крупных животноводческих комплексов. В качестве продукта использовали свежий жом сахарной свеклы в виде экстрагированной сечки от 50 мкм до 1 мм с влагосодержанием 76…80 %. Опыты по сушке конвективным способом осуществляли в сушильном шкафу DNG-9035A. Влагоудерживающий способность определяли как соотношение между количеством воды, которое удерживают волокна и которое остается в пробирке после центрифугирования, и соответствующим количеством сухих веществ (точность ± 1 г воды/г СВ). В результате анализа проведенных экспериментов установлено, что жом высушенный низкотемпературным способом, набухает, в основном, за первые 15…20 мин. За это время размачивания коэффициент восстановления составляет β = 0,84…0,89. Максимальное значение коэффициента восстановления составляет 0,93 за 30 мин для жома, высушенного горячим воздухом с температурой 100 °С. Продолжительность набухания для промышленно высушенного гранулированного жома составляет 20 мин, для россыпного — 80 мин. За это время размачивания проходит в β = 0,69. Максимальное значение коэффициента восстановления гранулированного жома составляет 0,76 за 35 мин. Однако после этого, в результате механических повреждений во время гранулирования, продукт полностью теряет форму и превращается в жидкостно-порошковый концентрат. Максимальное значение коэффициента восстановления россыпного жома составляет 0,78 за 105 мин. Чрезмерное тепловая нагрузка на единицу материала во время сушки приводит к значительному разрушению капиллярно-пористой структуры жома и образования корочки на поверхности, в результате чего проникновение влаги внутрь материала усложняется и взаимодействует жидкость с твердым скелетом довольно медленно. Влага не проникает внутрь разрушенных клеток и заполняет только открытые капилляры и поры материала. Более разрушена структура жома способствует восстановлению первоначальных свойств вследствие поглощения влаги. Однако способность поглощать влагу после сушки является лишь одной из целого ряда необходимых условий, определяющих качество конечного продукта.
URI: http://dspace.nuft.edu.ua/jspui/handle/123456789/21661
Appears in Collections:Статті

Files in This Item:

File Description SizeFormat
15 09 Schutyuk Ukr Jour Food Sci V 3 I 1.pdf545,34 kBAdobe PDFView/Open
View Statistics

Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.

 

Valid XHTML 1.0! DSpace Software Copyright © 2002-2010  Duraspace - Feedback